3D-Druck von Ersatzteilen, Vergleich von FDM- und SLS-Verfahren

Ersatzteil Rekonstruktion am Beispiel

Die additive Fertigung bzw. generative Fertigungsverfahren umgangssprachlich auch bekannt als 3D-Druck, bietet viele Möglichkeiten zur Erstellung von Prototypen verschiedenster Anwendungen.

Bezogen auf Youngtimer und Oldtimer Ersatzteile eröffnet Sie uns neue Möglichkeiten in Bezug auf die Fertigung von kleinen Stückzahlen. Besonders für kleine Ersatzteile, wie Zahnräder Kunststoffhalter oder Interieur-Ersatzteile ist dies sehr interessant.

Das FDM-Verfahren (Fused Deposition Modeling) verwenden wir für Ersatzteile außerhalb des sichtbaren Bereichs. Kunststoffhalterungen oder Zahnräder fertigen wir in kürzester Zeit und hocheffizient nach. Dieses Verfahren erfolgt im Schichtauftrag von speziellen, verwindungssteifen und hitzebeständigem Kunststoff mit einer Auflösung von 0,09mm pro aufgetragener Schicht. Der Druckkopf wird dabei erhitzt und bringt den Kunststoff zum Schmelzen, so dass die einzelnen Schichten verschmelzen und ein neues Ersatzteil entsteht. Als Beispiel ist das Zahnrad für den Gurtgeber des Mercedes Benz Gurtbringers/ Gurtgebers zu nennen. Eingesetzt in den Modellen w124 sowie W126 in Coupe und Cabrio. Die Fertigung eines Zahnrades in Vollmaterial, also zu 100% ausgefüllte Materialstruktur, benötigt ca. 60 Minuten bei einem Materialgewicht von 3 Gramm.

Ersatzteile im Sichtbereich speziell für einen Kunststoffknopf für die Schiebedachkurbel des BMW 3er e30 Baureihe verwenden wir das SLS Verfahren (Selektives Laser Sintern). Hierbei wird das Bauteil durch ein Schichtbauverfahren mittels Lasertechnologie gefertigt. Das Ersatzteil wird aus einem pulverförmigen Ausgangsmaterial (Kunststoff z.B. PA12) gefertigt. Der Vorteil der Technologie ist, dass selbst Hinterschneidungen 3-dimensionaler Strukturen kein Problem darstellen. Mit diesem Verfahren erreichen wir sehr gute Oberflächeneigenschaften. Diese kann durch Oberflächenbearbeitung wie z.B. Trowalisieren oder auch Gleitschleifen noch verbessert werden, so dass ein sehr schönes „Finish“ entsteht. Die thermische Beständigkeit ist bei einem Schmelzpunkt von 170 Grad Celsius (PA12) gegeben.

Ein weiteres Beispiel aus unserer Fertigung ist der Kunststoffhalter bzw. Kunststoffclip für die Sonnenblende des Porsche 911 Baureihe 964.

Die additive Fertigung bzw. generative Fertigungsverfahren umgangssprachlich auch bekannt als 3D-Druck, bietet viele Möglichkeiten zur Erstellung von Prototypen verschiedenster Anwendungen.

Bezogen auf Youngtimer und Oldtimer Ersatzteile eröffnet Sie uns neue Möglichkeiten in Bezug auf die Fertigung von kleinen Stückzahlen. Besonders für kleine Ersatzteile, wie Zahnräder Kunststoffhalter oder Interieur-Ersatzteile ist dies sehr interessant.

Das FDM-Verfahren (Fused Deposition Modeling) verwenden wir für Ersatzteile außerhalb des sichtbaren Bereichs. Kunststoffhalterungen oder Zahnräder fertigen wir in kürzester Zeit und hocheffizient nach. Dieses Verfahren erfolgt im Schichtauftrag von speziellen, verwindungssteifen und hitzebeständigem Kunststoff mit einer Auflösung von 0,09mm pro aufgetragener Schicht. Der Druckkopf wird dabei erhitzt und bringt den Kunststoff zum Schmelzen, so dass die einzelnen Schichten verschmelzen und ein neues Ersatzteil entsteht. Als Beispiel ist das Zahnrad für den Gurtgeber des Mercedes Benz Gurtbringers/ Gurtgebers zu nennen. Eingesetzt in den Modellen w124 sowie W126 in Coupe und Cabrio. Die Fertigung eines Zahnrades in Vollmaterial, also zu 100% ausgefüllte Materialstruktur, benötigt ca. 60 Minuten bei einem Materialgewicht von 3 Gramm.

Ersatzteile im Sichtbereich speziell für einen Kunststoffknopf für die Schiebedachkurbel des BMW 3er e30 Baureihe verwenden wir das SLS Verfahren (Selektives Laser Sintern). Hierbei wird das Bauteil durch ein Schichtbauverfahren mittels Lasertechnologie gefertigt. Das Ersatzteil wird aus einem pulverförmigen Ausgangsmaterial (Kunststoff z.B. PA12) gefertigt. Der Vorteil der Technologie ist, dass selbst Hinterschneidungen 3-dimensionaler Strukturen kein Problem darstellen. Mit diesem Verfahren erreichen wir sehr gute Oberflächeneigenschaften. Diese kann durch Oberflächenbearbeitung wie z.B. Trowalisieren oder auch Gleitschleifen noch verbessert werden, so dass ein sehr schönes „Finish“ entsteht. Die thermische Beständigkeit ist bei einem Schmelzpunkt von 170 Grad Celsius (PA12) gegeben.

Ein weiteres Beispiel aus unserer Fertigung ist der Kunststoffhalter bzw. Kunststoffclip für die Sonnenblende des Porsche 911 Baureihe 964.

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